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09. Dezember 2019

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Reale Testumgebungen für digitale Fabriken

Reale Testumgebungen für digitale Fabriken© Bilderbox.com

Unternehmen starten die Digitalisierung ihrer Prozesse mit dem Einsatz intelligenter Algorithmen direkt an Maschinen. Die Entwicklung von Anwendungen passiert über Testumgebungen in Forschungszentren oder direkt im Betrieb.

(Christian Czaak) Digitalisierungsprojekte beginnen oftmals bei der zentralen Harmonisierung heterogener Anlagenstrukturen und das inkludiert auch Gewinnung, Auswertung und Nutzung der Daten. Wie dabei Innovation entstehen kann, zeigt das Pilotprojekt „Smart Factory“ von TU-Graz und T-Systems zum Thema intelligente und datensichere Fertigungskonzepte.

Zur Entwicklung und Erprobung digitaler Produktionstechnologien ist die Forschungsfabrik bewusst offen für interessierte kleine und mittelständische Betriebe. Der Fokus liegt entsprechend auf Fertigungsmethoden mit denen auch kleine Stückzahlen rentabel und marktflexibel hergestellt werden können.

Verfügbarkeit und Sicherheit
Ein Schwerpunkt betrifft zudem die Datensicherheit und Verlässlichkeit von computergesteuerten Produktionssystemen. Hier liefert T-Systems Expertise zum Thema Information Security in Industrie 4.0 Umgebungen mit einem speziellen Fokus auf Erkennung und Abwehr von Cyber-Angriffen. Eine weitere Verantwortung von T-Systems ist das Datenmanagement zwischen unterschiedlichsten Systemen und die intelligente Analyse großer Datenmengen (Big Data) in derartigen Produktionsumgebungen.

Zielsetzung ist die Schaffung eines integrierten cyber-physikalischen Systems. „Die Produktionsprozesse in Unternehmen befinden sich in einem tiefgreifenden Wandel. Die Smart-Factory an der TU-Graz ist ein realitätsnahes Modell, das Innovationen fördert und Neuentwicklungen schneller marktreif macht“, so Peter Lenz, Managing Director T-Systems Austria.

Intelligente Prozessteuerung
Ein Beispiel für ein Digitalisierungsprojekt mit intelligenter Prozesssteuerung durch Algorithmen direkt an Produktionsmaschinen im Betrieb ist das Unternehmen BHDT der Aichhorn Gruppe, Hersteller und Anbieter für Hochdruckkomponenten und -Anlagen für die chemische Industrie. Der über Jahrzehnte gewachsene heterogene Maschinenpark besteht aus dutzenden Maschinen verschiedener Hersteller und Steuerungseinheiten, wo die Daten bis dato nicht einheitlich ausgelesen und verarbeitet werden konnten.

Um nun ein vergleichbares Bild von allen Produktionsabläufen aller Maschinen zu erhalten, sollten diese an ein zentrales System angebunden werden. BHDT engagierte Kapsch BusinessCom als Generalunternehmer um gemeinsam mit den Partnern Copa-Data, ECI-Mechatronics und ematric dieses komplexe Daten- und Vernetzungsprojekt zu realisieren.

Automatisierte Wartungsprozesse
Im ersten Schritt wurden alle Maschinen an ein zentrales System angebunden. Die Daten werden dabei über eine plattformneutrale Architektur aufbereitet und ebenso zentral visualisiert. So kann die Produktion laufend optimiert und Einsparungspotentiale realisiert werden und das beinhaltet auch automatisierte Wartungsprozesse für eine höhere Verfügbarkeit der Anlagen.

Die automatisierte Datengewinnung ermöglicht zudem lückenlose Qualitätsnachweise und eine Produktionsplanung in Echtzeit. „Kapsch ist im Industrieumfeld bekannt für seine breite IKT-Kompetenz und hat rasch verstanden, welche Prozesse optimiert gehören und als Generalunternehmer eine durchgängige Lösung unterschiedlicher Technologiepartner und Systeme umgesetzt“, so Andreas Weissenbacher von BHDT.

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red/czaak, Economy Ausgabe Webartikel, 06.09.2019